汽车钣金件折弯的时候需要确保折弯强度，长而窄的折弯强度低，短而宽折弯强度高，因而汽车钣金件折弯尽可能粘在比较长的旁边，一样作用的一个折弯，初始设计里由于折弯粘在短一些的旁边而折弯强度低，改善设计折弯粘在比较长的旁边而折弯强度高。

汽车钣金件折弯时的内部R角大于等于1/2的料厚，若不想做R角，在多次的冲压加工以后其直角会渐渐消失而自然生长R角，此后此R角的单侧或两边，其长短会出现些许的周长。

在金属板的板外拐角处，要是没有一定基本要求90夹角，那请尽快解决为适度的R角，毕竟在铜片边缘的直角容易造成锐利点造成划伤工作人员。在母模层面直角的顶部容易因应力而产生开裂，公模在顶部处非常容易碎裂，促使磨具务必修模而耽误批量生产，及时没碎裂长此以往还会损坏产生R角，使设备造成毛刺而造成不良品。

一般汽车钣金件是细长形时非常容易维持其直度，在支承后比较容易形变，因而我们可以折一个L型或是折2个边成ㄇ形以维持其强度和直度，但是往往L和ㄇ形没法从头开始连到尾，因某种要素被终断时，该怎么办呢?此刻我们可以打适量凸肋以增加其强度。

平面图和折弯面间的转折点有狭孔或是开边孔退回折弯以后，不然会造成毛刺，而狭孔总宽高于或等于肉厚的1.5倍，也有绘图时别忘了标R角，直角和钝角的磨具公母模非常容易碎裂，一旦停线，修模全是损害。

汽车钣金件折弯公差非常大，尤其是多种折弯时，公差的积累造成孔与孔难以对齐汽车钣金件的折弯频次越大，折弯公差也就越大，汽车钣金件件的多重折弯很难保证的尺寸准确性，这便是汽车钣金件折弯里的螺钉孔、拉接缝处和自铆孔难以两端对齐的主要原因，汽车钣金件折弯工艺流程越大，模具成本越大，折弯精密度越小，所以汽车钣金件设计理应尽量避免折弯工艺流程，如下图，初始设计里汽车钣金件件必须2个折弯工艺流程，优化的设计里，汽车钣金件件只需要一个折弯工艺流程就能一起进行2个折弯。

汽车钣金件折弯后折边的两侧因为挤料的关联会出现金属材料料凸起，导致总宽比尺寸大，其凸起尺寸与使用料厚相关，料越厚凸起点越大，为防止此现象发生，可事先在折弯线上两边先做一个半圆形，半圆形孔径为料粗厚1.5倍以上，边脚料翻折设计时，能够用同样的方式解决。

汽车钣金件折弯时应尽可能垂直在金属复合材料化学纤维方位，当汽车钣金件折弯平行于金属复合材料化学纤维方位时，在汽车钣金件折弯处非常容易产生裂纹，那样强度低，易破裂。