汽车覆盖件表面质量的好坏将直接影响车身质量，所以对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。车身覆盖件不允许有皱纹、划伤等表面缺陷，同时必须具有足够稳定的刚性。

暗坑是覆盖件上连续凸出的曲面在局部发生的轻微凹陷或凸起。由于这种缺陷直接目视观察很难发现，须车身油漆后经光线照射才能表现出来，所以称为暗坑。

产生原因：板料在成形过程中，其变形由弹性变形和塑性变形组成。当外力撤消后，弹性变形受已生。

形成的塑性变形的限制，不能完全恢复，便在冲压件中形成了残余应力，而汽车冲压件的形状和尺寸正是板料弹性变形和塑性变形的综合体现。弯曲的弹性变形则造成制件在该处曲率半径的变化，形成了暗坑。

波浪是极轻微的皱纹，类似于一定区域内连续出现的暗坑，主要产生于汽车零部件边缘附近，如翼子板的轮罩上方、车门的翻边线附近。产生原因：板料在成形过程中，法兰面部分在切向压应力的作用下，因失稳而发生起皱的板料，通过凸模与凹模之间的间隙而保留到冲压件的表面，形成了表面波浪。另外，在翻边过程中由于材料的弯曲变形，弯曲部分的外侧受拉应力，内侧受压应力，由于这些应力的力矩作用，在卸载后产生的轻微翘曲变形也反映为表面波浪。 波浪的产生受产品形状、材料性能、模具结构等因素的影响。特别是拉延时压边圈设计和模具间隙不合理等因素会直接导致波浪的产生。

棱线不清晰主要是因为模具形状、尺寸精度差，模具未压到底，工件定位不准确等原因造成，而拉毛主要是因为凹模圆角处状态不好以及润滑不良或模具硬度不够等原因造成。

克服回弹，可通过采用合理的工艺方法来改善板材在成形过程中的应力状态，还可通过选用合理的回弹角、回弹半径、模具间隙等模具工艺参数解决。

车身覆盖件有一定刚度要求，若刚度不足，汽车在行驶过程中就会产生共振现象，造成很大噪音，并会使覆盖件过早损坏。在覆盖件形状、结构尺寸都不变的情况下，汽车覆盖件在冲压成形过程中的塑性变形越大，其刚性越好。一般情况，汽车覆盖件毛坯的塑性变形应大于２％。克服刚度不足的主要对策有：在产品设计时，应设计有美感的装饰条、装饰筋等；在拉伸件设计时．适当增加拉伸件的深度，或采用工艺补充，使拉伸件深度增加；在模具设计时，运用拉伸筋、拉伸槛等；冲压加工时增加压边力等。这些措施都有利于增加毛坯的塑性变形，提高冲压件的刚性。

采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，可通过增加拉伸筋、减小凹模圆角半径、调整压料面的间隙和拉伸间隙来增大压边力，避免起皱的发生。

对有内部局部成形的冲压件，由于变形为双向伸长变形，若外部材料不能向内部补充，塑性变形量过大时就会产生破裂。其根本原因在于拉伸变形力大于侧壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。

压痕、麻点、磕碰、划伤压痕、麻点、磕碰、划伤是车身覆盖件中易发生的表面质量缺陷。压痕、麻点是因为模具表面有缺陷以及模具的压料面或毛坯表面不清洁，存在沙土颗粒或其他异物，在冲压过程中形成覆盖件表面的非正常痕迹，经油石打磨表面后反映出亮点、亮痕等；磕碰、划伤的产生则可能发生在从钢板下料到焊接装配的每一个环节，特别是容易发生在这些环节的人工操作过程中。从概率上讲，工艺流程中零件周转次数越多发生磕碰划伤的机会就越多。另外，覆盖件材料的选用对覆盖件的质量也起着重要作用。